フィルム粘着材料の印刷特性とプロセスの難しさは何ですか? それを理解するための1つの記事！

フィルムの粘着性材料は一種のポリマーであり、その表面は印刷インクに吸収されず、フィルムの表面に印刷インクが付着する粘着性材料の乾燥方法には、揮発、結膜、架橋、硬化、基本的に浸透なしモード、紙の自己粘着性材料と比較して非常に異なります。 フィルムの粘着性材料の表面エネルギーは低く、印刷前に印刷インクの湿潤およびレベリング要件を満たすために前処理する必要があります。そうしないと、インクの接着堅牢度が低いなどの問題が発生します。乾燥の問題、フィルムの自己粘着性材料はポリマーであるため、表面の自由電子は非常に不安定であり、乾燥した環境では摩擦により多くの静電気が発生します。 静電気は材料の印刷と処理に影響を与えるため、静電気を制御し、環境を改善し、対応する機器の構成を増やすには、印刷フィルムの粘着性材料に注意を払う必要があります。そうしないと、印刷物の品質を維持できません。保証します。 また、フィルムの自己粘着性素材は温度変化に敏感で、熱変形が大きいため、印刷工程における乾燥（硬化）温度、印刷速度、膜厚、テンション設定などのマッチングに注意する必要があります。問題が発生しやすいです。

よく使われるフィルム素材の種類と特徴

一般的に使用されるフィルム材料の物理的特性を表 1 に示します。ここで、表面張力は材料処理前の表面張力の値であり、工場出荷後の材料の表面張力は基本的に 38mN/m よりも低いことがわかります。 38mN/m は、インクの正常な印刷を確保するための下限であるため、これらのフィルム材料は、正常に印刷する前に適切に処理する必要があります。

インクがフィルム材料の表面にしっかりと固定されるようにするには、基板材料、特にフィルム材料上のインクの表面張力の要件を理解し、特別な注意を払う必要があります。 表 2 に、印刷前のさまざまな種類のフィルム素材に対するさまざまな種類のフレキソ印刷インクの要件を示します。 表1と表2を比較すると、未処理のフィルム素材は基本的に要件を満たしていないため、フィルム素材の表面処理は印刷にとって非常に重要です。

薄膜材料の表面処理

フィルム材料の表面処理は、コロナ処理と表面コーティングの2つの方法に分けられます。目的は、材料の表面のエネルギーを高めるか、材料の表面特性を変更して、インクを正常に湿らせ、平らにすることです。 、乾いていて、ある程度のハリがあります。

コロナ処理技術

高電圧放電により、皮膜の表面エネルギーが増加し、材料の表面張力が向上し、材料の表面が適切に粗くなります（処理前後の比較チャートを図1に示します）。適切な印刷の目的。 図2に一般的なコロナ処理装置の模式図を示します。

コロナ処理は2つのタイプに分けられます.1つは印刷機で実行されるオンライン処理です。 2番目はサプライヤーによって行われ、印刷会社に供給されます。通常、コロナ処理はPE、PVCなどの柔らかい素材の表面に適用されます。 PET や BOPP などの表面が硬い素材の場合、コロナ効果は良くありません。

表面コーティング TECHNOLOGICAL

自己粘着性材料を作成する前に、フィルム材料の表面に特殊なコーティングを均一にコーティングして、表面の湿潤性を向上させ、印刷中にインクとコーティングをしっかりと結合させ、インクの目的を達成します。表面に印刷した後に落ちません。 表面コーティングの処理方法は、主に PET、BOPP などの硬質材料の表面に適用されます。表面コーティング後のフィルム材料の構造の概略図を図 3 に示します。

表面被覆材は、一般的に次のような特徴を持っています。 直接印刷でき、コロナは不要です。 オンラインコロナである可能性があり、印刷効果には影響しませんが、印刷品質が向上する場合があります。 表面張力の測定は意味がなく、現場検証の対象となります。